Вы здесь: ГлавнаяСТАТЬИИскусственный каменьИскусственный камень - технология производства

Технология производства искусственного камня

 

Смазка для форм

Смазывание полиуретановых форм не требуется. Рекомендуется  формы перед закладкой раствора слегка увлажнять водой. Излишек воды - не страшен, если он не повреждает предварительно нанесенную на поверхность формы цветовую маску.


Соотношения количества ингредиентов раствора

Универсального рецепта смеси не существует, поэтому, в общем случае, соотношение количества цемента и песка зависит от требований к допустимой марке прочности изделий, от марки цемента, от фракции имеющегося в наличии песка, и изменяется в пределах от 1:4 до 1:2. Соотношение количества цемента и песка может достигать даже 1:1, например, когда требуется изготовить камень, покрытый трещинками, да еще и с выступающими гребнями. Некоторые производители рекомендуют при работе с серым цементом  придерживаться соотношения 1:2, с белым 1:3.

 


В случае, когда продукция должна быть облегченная, например, за счет добавления керамзита, тогда соотношение ингредиентов бетонной смеси по объему может быть следующим: 1 часть портландцемента М500; 0,5 части песка; 1-2,5 части керамзита (фракция 0-5 мм), вода до достижения необходимой консистенции (её количество зависит от уровня фактической влажности песка и керамзита). В теплое время года, при изготовлении плиток большой площади с малой толщиной (с высоким риском разрушения), количество керамзита может достигать 2,5 частей, в холодное время года - его количество лучше держать на уровне 1 части.


Если Вы планируете использовать в качестве наполнителя бетона материалы, которые легче воды (пемза, вспученный перлит) - тогда смешивание раствора следует производить следующим образом: сначала производите смешивание сухих ингредиентов раствора, и только после этого добавляйте воду, при чем воды должно быть такое количество, что бы раствор был по возможности суше - иначе легкий наполнитель всплывет на поверхность.
Некоторые производители добавляют в бетонную смесь жидкое моющее синтетическое мыло Нидоксан, разведенное с водой 1:1, и предлагают следующий состав бетона: 70кг цемента, 150кг песка, 50-70л воды (по состоянию смеси), 500гр. Нидоксана, разбавленного 1:1, пигмент 300-400г (2,5% от массы цемента) как основа.


Искусственный камень - Технология производства


Вибрационная обработка раствора

Бетонную смесь, после укладки в формы, с целью обеспечения высококачественного копирования фактуры её поверхности, следует подвергнуть виброобработке.
Направление вибрации вибростола должно происходить в горизонтальной плоскости, но никак не в вертикальной. Амплитуда вибрации должна быть порядка 0,15мм, а рекомендуемая частота вибрации в пределах 100-200 Гц. Частота вибрации, превышающая оптимальную, - ухудшает результаты обработки. Длительность виброобработки определяется техноэкономическими соображениями, учитывая, что нарастание эффекта, достигаемого вибрированием, постепенно затухает.


После заполнения формы бетоном и окончания вибрации раствор в формах нужно тщательно загладить (затереть).
Заглаженные формы составляют на поддоны. Поддоны с заполненными формами накрывают полиэтиленовой пленкой, для предохранения от высыхания. Пленка не должна соприкасаться с готовыми изделиями. Температура выдерживания должна быть не менее 15°С. Время схватывания изделия в форме – сутки.

Расформовка

Расформовка производится через сутки вручную аккуратным изломом формы, начиная с крайних элементов.

Сушка и хранение

Готовые изделия переносят на склад и там они «дозревают» на тщательно выровненном основании. Изделия должны быть рассортированы по маркам и партиям.
Время «созревания» бетона зависит от используемых добавок. При естественном схватывании (при t≥15°С) прочность бетонных изделий нарастает неравномерно: за первые три дня она составляет 40-50% марки бетона,  за  10 суток -- 70% прочности. Это является отпускной прочностью бетона.

Предупреждение образования пор и раковин и раковин

Причиной появления пор на лицевой поверхности камня - является воздух, который не оторвался от поверхности формы и не ушел в глубь раствора.
Это может происходить по следующим причинам:
1. Бетонная смесь была слишком сухая. Как известно, чем жестче смесь, тем больше воздуха в ней содержится. Если это так - добавьте пластификатор или отрегулируйте количество воды в растворе (первый вариант более приемлемый, так как прочность плитки будет выше).
2. Раствор был приготовлен в бетоно(растворо-)смесителе, который приводит к активному вовлечению воздуха в смесь и затворению в ней. Наиболее пригодны к использованию смесители с принудительным смешиванием, которые перемешивают раствор, а не взбивают его, наполняя воздухом.
3. Произведенная виброобработка смеси была недостаточной интенсивности и/или недостаточной по времени.

Однако следует помнить, что чрезмерная вибрация может привести к смазыванию рисунка, нанесенного на поверхность формы.
Практически допустимым считается присутствие 2-3 капилярных отверстий на 1 кв. дециметр площади готового изделия.

Предупреждение образования солевого налета и способы его уменьшения


1) обеспечить  минимальную пористость и водопроницаемость бетона;
2) в процессе твердения и при последующей выдержке на складе защищать поверхность изделий от прямого попадания влаги;
3) при твердении обеспечить доступ влажного воздуха (углекислого газа) к поверхности изделий.
4) применять только бездобавочные цементы.
Появление белого налета на поверхности бетонных изделий возможно предотвратить нанесением прозрачных поверхностных покрытий из водных дисперсных акрилатов. Покрытие имеет малую толщину, поэтому срок его службы ограничен максимум двумя годами, но этого срока вполне достаточно, так как белый налет обычно образуется в течение первых двух лет.


Условия набора прочности готовых изделий

При температуре 15-25°С и влажности воздуха 100% камень может набрать 90% прочности, не ранее, чем через 7 дней. Если, при том же уровне влажности, температуру воздуха поднять до 60-80°С, тогда набор прочности до уровня 90% - составит не менее 3-х дней. Фактически, самым важным условием набора прочности является поддержание 100%-го уровня влажности. При пониженной влажности воздуха она испаряется из изделия и не вступает в химическую реакцию, в результате изделие просто высыхает, так и не набрав положенной прочности.
При температуре близкой к 0°С процесс твердения весьма замедляется.

Таким образом, в зависимости от Ваших условий Вы можете:
1) накрывать полиэтиленом паллеты с готовой продукцией;
2) искусственно повышать уровень влажности воздуха в пропарочной камере (обязательно герметизируйте окна и двери во избежание сквозняков, увлажняйте полы и/или установите генератор "теплого водяного тумана"), в холодное время года поддерживайте температуру воздуха - не ниже 15°С.
Для получения продукции более высокого качества и снижения сроков набора прочности второй вариант является более приемлемым.

 

Общие рекомендации по организации производства искусственного камня

Основой получения стабильного результата является тщательный контроль, точное соблюдение технологии производства и постоянный контроль качества всех ингредиентов. Поэтому, в процессе производства, следует придерживаться следующих правил:
- приобретать цемент и наполнители одной марки, у одного производителя;
- перед смешиванием взвешивать все ингредиенты;
- соблюдать установленное стандартное время смешивания;
- контролировать содержание воды, учитывая ее содержание в песке и вяжущем материале - не допускать переувлажнения;
- очищать все оборудование перед использованием смеси другого цвета;
- избегать взбалтывания бетонной смеси;
- с осторожностью использовать различного рода добавки, так как они могут повлиять на окончательный цвет и на другие свойства бетонной смеси.

Blowjob