Вы здесь: ГлавнаяСТАТЬИТехнологияУльтрабетон - технология изготовления

Технология изготовления ультрабетона

Рассмотрим подробно технологию приготовления ультрабетона - от приготовления компонентов смеси до заливки форм и выдержки распалубочной прочности


1. Приготовление вторичных компонентов

Отвесьте расчетную массу воды. Согласно выбранной рецептуре отвесьте расчетную массу пигментов. Отвесьте расчетную массу Суперпластификатора С3. Растворите расчетную массу С3 в расчетной массе воды.

2. Приготовление замеса


2.2. Отвесьте расчетную массу песка. Песок высыпьте в грушу бетоносмесителя. Угол наклона груши – загрузочный. Бетоносмеситель отключен.
2.3. Отвесьте расчетную массу гранитного отсева. Отсев высыпьте в грушу бетоносмесителя. Угол наклона груши – загрузочный. Бетоносмеситель отключен.
2.4. Переведите грушу бетоносмесителя в рабочее положение. Включите бетоносмеситель. Период перемешивания – 1 минута. После перемешивания отключите бетоносмеситель и переведите угол наклона груши в загрузочное положение.
2.5. Отвесьте расчетную массу портландцемента М500 Д0. Цемент высыпьте в грушу бетоносмесителя. Угол наклона груши – загрузочный. Бетоносмеситель отключен.
2.6. Переведите грушу бетоносмесителя в рабочее положение. Включите бетоносмеситель. Период перемешивания – 1 – 2 минуты.
2.7. После окончания перемешивания цемента с минеральным заполнителем груша бетоносмесителя остается в рабочем положении. Бетоносмеситель работает. В замес вводится расчетная масса вода с затворенным С3. Здесь следует соблюдать следующие рекомендации: вода вводится несколькими порциями, в 4-5 заходов; временной промежуток между заходами – 10 – 15 секунд; вода вводится в «мертвую» зону груши бетоносмесителя.
2.8. На третьем, четвертом заходе начинают формироваться катыши. Через 1-1,5 минуты осуществляется контроль качества катышей.

3. Контроль качества катышей


3.1. Общий объем катышей должен занимать от 80% до 90% всего объема замеса в груше бетоносмесителя. Нормальные катыши имеют форму шаров с диаметром от 3 до 6 см,  занимают «активную» и «рабочую» зоны груши бетоносмесителя.
3.2. Катыши в замесе не должны иметь пылевую поверхность, на ощупь катыш должен представлять собой плотную субстанцию.
3.3. Допускается повышенная мягкость катыша, особенно при получении замеса для легкого бетона.
3.4. Допускается увеличение объема псевдо катышей до 30% при применении гранитного просева диаметром 5-10 мм. Но данное явление не желательно, особенно при производстве изделий с толщиной более 50 мм.

4. Колеровка катышного замеса


4.1. После того как оператор убедился в готовности катышей, им производится колеровка замеса согласно установленной рецептуре.
ВНИМАНИЕ!   Контроль качества замеса, а также корректировки влажности катышей не должны занимать по времени более 20 минут. «Живучесть» катышного  замеса ограничена. Это связано с «жизнеспособностью» суперпластификатора С3, а также с тем, что длительное уплотнение катышей в работающем гравитационном бетоносмесителе резко снижает текучесть этих катышей на поверхности вибростола.
 4.2. Согласно рецептуре вводится первая расчетная масса пигмента. По истечении заданного промежутка вводятся следующие расчетные массы пигментов. Все пигменты вводятся в «активную» зону. Допускается захват «рабочей зоны» но не более 20%. Желательно пигменты вводить не в одну точку, а в течение 2-3 секунд рассеивать над крутящейся массой катышей.

5. Заливка форм


5.1. Отколерованные катыши  выбираются сначала из «активной» зоны, затем из  «рабочей» зоны и равномерно распределяются по формам.
5.2. После того, как объем форм будет заполнен на 80%, оператор начинает выгружать псевдо катыши из «мертвой» зоны. Массой смеси нормальных катышей из «рабочей» зоны и псевдо катышей из «мертвой» зоны окончательно заполняются формы.
5.3. После того как емкости форм полностью заполнены, вибростол выключается, и формы переносятся на стеллажи для набора распалубочной прочности.

6. Выдерживание периода набора распалубочной прочности


6.1. Формы, заполненные замесом, накрываются парниковой полиэтиленовой пленкой. Пленка должна плотно прилегать к поверхности бетона, залитого в формы.  Все формы должны быть закрыты пленкой полностью. Не допускаются воздушные пузыри и складки.
6.2. Температура в помещении, где проходит период набора распалубочной прочности, должна быть не менее +18 и не более +35 оС.  Период набора распалубочной прочности составляет от 20 до 24 часов.

Blowjob